谈到“机器换人”和智能化生产，大家脑海里可能会浮现机械手挥舞的无人车间的画面。那么对于化工行业来说，它们的“智能化”又是怎样的呢？

“现在将主控机的显示屏关闭，模拟现场无人的情况。”近日，宁波巨化化工科技有限公司副总工程师邵勇发出指令，巨化科技2CM装置（甲烷氯化物生产装置）开始了一场“黑屏操作”试验。

“试验的目的在于检验接入APC（先进生产控制技术）后装置的运行情况。”邵勇口中的APC就是一套能够取代人工操作的控制系统。该系统能自行修正装置参数，并跟踪监测数值波动。

目前，镇海区化工行业基本采用DCS（集散控制系统）控制。DCS被称为“工业大脑”，既能通过仪表信号汇总装置状态信息，又能通过输出信号控制管道阀门。但DCS仍需操作员坐在电脑前，根据工艺要求操作对应参数，开关阀门、启停水泵，还要紧盯屏幕，观察和监测生产过程，随时准备人工远程干预甚至去现场干预。

APC是什么呢？就是建立一种数学模型，写入DCS系统，承担大多数常规操作——操作员不必再紧盯屏幕控制变量，生产装置按照既定的模型运作，这就是“黑屏操作”。APC系统可将操作员24小时的操作量由原先的300—400次减少至50—100次，操作量减少逾七成，在减轻工作负荷的同时，还能降低误操作风险。 此外，APC系统能够比人更精准地控制温度、压力、流量、液位等多种变量，既保证产品质量合格，又达到产品收率最高、装置加工能耗最小，实现经济效益最大化，也就是邵勇口中的“卡边控制”。 经过测试，APC系统能提高3%的产品转换率，降低3%的蒸汽消耗，仅此一项，巨化每年可节约85万元以上，关键被控变量的标准偏差降低30%以上。

该区经信局对全区工业企业信息化应用水平的调查中获悉，全区化工生产基本全程采用自动化、数字化技术，装备数控化率和数控装备联网率分别为91.5%和90.2%。即使如此，化工行业仍然有潜力可挖。