为充分发挥现有工艺设备潜能，集团轧钢二厂向外积极对标同行先进企业，对内不断探索降低生产成本的有效途径。经过反复研讨，确立了采用控轧控冷工艺开发调试ф18螺纹。为确保工作取得实效，分厂成立了课题攻关组，焦其高厂长亲自挂帅，担任组长负责统筹协调，下设工艺小组、设备小组和生产小组。

控轧控冷工艺的核心是在轧制过程中通过控制加热温度、轧制过程、冷却条件等工艺参数，改善钢材的强度、韧性、焊接性能，并降低合金元素含量和碳含量，降低合金消耗和生产成本。

明确目标 各司其职

总体思路是工艺牵头、设备保障、生产配合。

工艺小组通过对ф18螺纹轧制工艺相关的成份、温度、性能等进行分析，并结合其它企业相关参数，制定了控轧控冷工艺轧制工艺路线；从成份要求、开轧温度、入精轧温度、上冷床温度、料型尺寸、水量水压等工艺参数着手，制定了ф18螺纹开发方案，并组织看火工、调整工进行了集中培训。

设备小组针对轧制温度降低，导致轧制力矩、电机电流增加可能对设备造成的影响进行了强度校核，确保设备性能满足轧制要求，安全运行。
生产小组结合工艺路线，对在线温度检测仪、光电信号仪、控制灵敏度、活套调节量、导管匹配性等进行了全线校验调整，保证试轧成功。

持续改进 不断优化

各项准备工作就绪后，4月份在单高棒进行了试轧，各项力学性能指标和金相组织均满足《GB/T1499.2-2018》要求，试轧取得了初步成功。同时，各组及时对轧制过程中存在的孔型充满度不好、轧制负荷不均匀等问题进行了解决，对精轧机孔型系统进行了优化设计；并收集了各关键温度控制点的温度、水量水压及高速区的参数等，为批量生产奠定了基础。

稳产顺产 试轧成功

在改进优化的基础上，单高棒于5月再次组织ф18螺纹轧制，连续轧制七天。此次轧制很好地解决了初次试轧过程中出现的问题，生产日渐稳顺，工艺参数合理，设备运行可靠，性能符合要求，标志着ф18螺控轧控冷工艺开发圆满成功。

降本显著 再接再厉

ф18螺纹采用控轧控冷工艺可大大降低成本，并且由于开轧温度降低，进一步降低煤气消耗，降本效果显著。极限思维，精细苛求，降本工作永远在路上。下一步，轧钢二厂将借着集团“双攻双新”活动开展的东风，及时总结经验，尽早实施ф20螺纹控轧控冷工艺的开发，为集团高质量发展添砖加瓦！