（特约记者 高云龙 通讯员 陈晓宇）3月15日，广东石化质量检验部提供的数据显示：公司硫黄成型装置造粒机产出的固体硫黄颗粒中，90.24%的颗粒尺寸在2.8至5.6毫米的最佳范围内，远超行业标准，多项关键指标达到国际领先水平。

去年2月13日，广东石化硫黄成型装置全面打通生产流程，截至目前，累计生产40多万吨工业固体硫黄。产品销往华南地区及其周边区域，深受市场青睐。

为进一步优化生产，在精耕细作上挖掘潜力、提升效能，广东石化紧紧围绕平稳操作和质量提升展开对标，深入分析液硫流量、成型盘中液硫高度等指标，经过5个月的反复调试，成功找出影响固体硫黄产品质量的关键因素。

硫黄成型装置区全体干部员工立足液硫成型的实际工况，推行一系列工艺调整和优化举措，适当调低液硫温度，动态调整成型水温，有效控制了成型盘中液硫高度及工艺水流量等指标。这些措施的实施，为液硫湿法成型明确了最佳工艺参数和操作条件，并将其固化为长效做法。此外，技术人员通过对大机下料口的格栅分布器进行优化，成功解决了皮带频繁跑偏导致的落料等问题，使落地料量从2‰降低到“几乎为0”。目前，广东石化4套硫黄装置均实现平稳运行，硫回收率保持在99.9%以上。

此外，广东石化积极推进创新驱动与科技引领，通过智能化应用赋能固体硫黄生产，应用堆取料机无人值守系统提高硫黄料仓智能化水平、设备作业效率和可靠性，有效降低了操作人员的工作强度，节约了运维成本。