截至4月25日，国内首台国产立式再生气压缩机已在塔里木油田轮南轻烃厂试运行1个月，运行平稳。1989年塔里木石油会战以来，塔里木油田石油装备总体国产化率从最初的不足10%提升至95%以上，常规装备基本实现国产化。其中，国产超级13铬油管、高压大排量往复式天然气压缩机等一批石油装备的技术性能已达到国际领先水平。

塔里木盆地是集团公司“四新”技术应用的重要试验场。长期以来，塔里木油田一直以推动石油装备国产化为己任，常态化联合国内具有行业优势的生产制造厂家开展石油装备技术攻关，切实加快了石油装备的国产化进程，填补了一系列行业空白。

经过多年努力，塔里木油田目前已基本实现油套管，高压大排量往复式天然气压缩机整机，“三超”射孔装备及技术，105兆帕压力以下井口装备、地面设备及配件的国产化，实现直接经济效益近50亿元，推动集团公司技术进步、产品升级。通过装备国产化，油田和装备生产厂家实现了互利共赢。

轮南油田和塔中油田大胆使用气缸、活塞、活塞杆等高压注气压缩机国产配件，制造周期缩短了6个月左右，每只气缸价格降低了30万元至50万元。东河油田推动国内首台国产高压注气压缩机成功应用，比进口机组缩短调试时间91天，13口井实现注气受益，6口井实现产量翻倍，2口井成为百吨井。

高压大排量往复式天然气压缩机的国产化应用成为塔里木油田与制造厂家战略合作的典范。自技术攻关开展以来，油田设备管理人员与济柴动力成都压缩机分公司人员充分开展技术交流，提前就国产化过程中可能出现的问题隐患进行风险分析，共同编制了设备试运方案及突发应急预案。

针对该款压缩机进口电机风扇频繁破损的问题，塔里木油田严格执行设备特护运行方案，积极联系兄弟油田筹借备用风扇；生产厂家协调国内外资源开展设备扭振测试。甲乙方共同开展问题原因分析，制定解决方案，经过协同攻关，最终攻克了难题，保证国产压缩机安全平稳运行，并实现了电机风扇国产化应用，收获了额外“红利”。

近年来，塔里木油田勘探开发持续向深地进军，对石油装备提出了更高要求。在建设国内最大超深油气田的过程中，国产化装备发挥了决定性作用。通过实施装备国产化，装备供货周期可缩短4至9个月，合作厂家可以提供24小时服务响应，技术专家及关键零配件可以在48小时内直达现场，最大程度减少因设备停机造成的停产损失。