项目背景

首先来全面了解下项目背景信息

说起阀门，大家比较熟悉，管道输送系统中常见的控制部件，在电力、石化、冶金等众多领域应用非常广泛。作为重要配套设备，阀门的可靠性直接关系到工业装置的正常运行。

据统计，目前国内大约有3000多家阀门制造企业，数量居世界第一。2017年国产阀门年销售额近3000亿元。但另一方面，行业分布集中度低，企业规模较小，技术水平落后，研发力度不够等行业问题逐步凸显，竞争日趋激烈。某知名阀门生产企业启动机加工产线自动化改造项目，以解决生产工艺落后、产品质量差等问题。其中，自动上下料环节是项目改造的难点。
传统生产中采用人工上下料，工人长时间搬运铸铁工件，疲劳状态下容易导致上料方向差错，从而降低工件合格率、增加车床设备磨损。且人工上料效率受外界环境影响严重。

项目难点

混合来料，姿态随机

✦ 输送带传送过来的工件，位置、空间姿态不固定，无法通过机器人编程完成上料

✦ 产线为多品种混料生产，来料型号不确定，混料生产考验产线的柔性化

✦ 工件反光严重，为普通视觉定位产品识别难点

方案概述

埃尔森智能科技的工程师快速相应，高效沟通，积极配合测试，赢得客户认可。最终确定采用我司AT-S1000-01A机器人3D定位系统，与六轴机器人搭配完成自动上下料作业。
工件通过输送带传送至上料位置后静止，3D相机获取工件的点云数据，结合智能AI技术分析，得出工件型号、坐标及空间姿态，引导机器人准确抓取，并按设定姿态放置在数控机床固定盘上。

方案优势

✦  点云技术结合AI智能分析，快速获取工件的型号、三维空间坐标信息

✦  新品种20分钟添加数据模型，满足小批量多品种的生产需求，实现真正的柔性化定位

✦  光过滤技术解决工件反光难题

客户收益

✦  全自动上料作业，将人工从繁重的体力劳动中解放出来，人工成本降低。

✦  快速、精准上下料，有效降低数控机床磨损，提高工件作业精度、效率。

✦  3D定位系统大幅提高产线柔性化，满足不同型号产品的生产。

✦  3D定位系统与机器人和数控机床无缝对接，快速优化作业流程。

✦  机器人定位系统和机器人运行稳定，有效避免环境因素对上料作业的影响。