记者采访某大型阀门企业在阀门生产的锻压、机械加工、组装等三个环节，都在进行“机器换人”。在锻压环节，该企业表示计划今年改造6台自动锻压设备，自主研发设计自动化工业机械手，目前设备已经进入安装阶段，减少操作人员6名；机械加工环节，企业开发了自动上料机械手和回转上料，从原有的“一人一机”操作模式升级成“一人多机”操作模式，减少7人；在组装生产线上建设5条自动化装配线，减少操作员10人。
  
  “被逼”走上“机器换人”道路“
  
  2009年，该企业就开始探索自主研发自动化设备。为何这么做？总经理坦言：“我们也是被逼着前进的！”
  
  劳动力成本越来越高、人工生产的产品质量不高，这是当时真实情况。“因为企业的产品定位为外销，直接面对海外高端客户，对质量要求非常苛刻，而且人工成本越来越高，这都逼着我们转向机器自动化生产。”
  
  总经理介绍说，当时看上了海外的自动化设备，但是买一台就要100多万元，若引进台湾的成型设备，也要近90万元。设备远道而来后，售后服务还不保险，生产的产品型号一改的话，这些引进的设备就不能生产了。
  
  为此，我们启动了漫长的自主研发进程。通过前期大量的研发工作，我们阀门生产线自动化技改项目于2013年初宣告成立，企业根据阀门生产工艺流程，结合企业实际，制定了属于自己的“机器换人”框架。
  
  
  
  创新团队“私人定制”
  
  “机器换人”怎么搞？靠企业外的专家？我们的回答是：创新团队“私人定制”，由企业组织技术人员搞研发。
  
  公司设备研发部经理已是服务该集团十多年的“元老”，也是“机器换人”自动化项目的牵头人。他介绍，目前公司研发团队共有8人，4年多来基本不从事其他工作，沉下心来做研发。
  
  从草创初期奔赴国外学习观摩，到建立起自己的专业研发团队，“2012年底，我们研发的成果终于应用到生产中了。我们感觉非常有成就感，研发团队对于企业也更有归属感了。”部长激动地说。
  
  自主研发成功，离不开企业的支持。“自主研发充满风险，但我们对团队充满信心，研发工作一定要懂得放权，给他们发挥创造力的平台。技改既然启动了，就要坚持到底。”据了解，仅去年，公司研发经费就将达到了800万元。
  
  企业必须要找准“机器换人”的方向，立足企业实际，不要盲目引进新设备。