泄漏，在我们的装置运转过程中，是很常见的事件。而导致泄漏的原因，一般而言，腐蚀、工艺异常波动、材料选型错误等都可能造成泄漏。在生产装置中，最常用的输送机械-泵，发生泄漏的事件也比比皆是。众所周知，装置连续运转，泵也就长时间处于运转过程，其间由于磨损、物料冲刷、物料腐蚀等导致泄漏在装置中是很常见的事情，但是，往往是这样的小事件却导致安全事故的发生，甚至发生重大事故。对于泵，我们也可以运用HAZOP分析方法来进行风险讨论。

2015年4月10日，大连西太平洋石油化工有限公司加氢裂化装置汽提塔塔底泵泄漏着火，塔底泵上方一条管线（直径200mm）开裂，管线内油气在开裂处燃烧，事故造成3台泵、泵上方框架、少量仪表和动力电缆过火，一条管线开裂，无其他设备损坏，无人员伤亡。事故原因是：汽提塔塔底泵密封失效,泄漏着火。通过对泵解体检查，轴承损坏是密封快速失效的主因。机泵在高速运转过程中,由于轴承严重损坏,设备产生剧烈震动,导致机械双密封快速同时失效,介质泄漏,遇轴承体摩擦产生的高温,引发着火。2015年4月10日22时57分,主控室操作员通过视频监控,发现加氢裂化装置汽提塔附近泵区着火,经确认，为汽提塔塔底泵泄漏着火,西太公司装置紧急泄压,切断隔离汽提塔进出料管线阀门, 装置操作退守到稳定状态，消除事故进一步扩大的可能性。23时,公司消防车辆到达现场灭火冷却, 23时30分火势减弱,由于电缆线过火，须手动关闭全部切断阀，为确保人员安全、不发生次生灾害，待汽提塔、塔底泵彻底隔离，确保安全后，11日1时35分扑灭塔底泵明火。为防止可燃气体聚集，导致次生事故，采取消防冷却控制燃烧方式对管线开裂处火点留明火，管线及其连通装置内的油气基本燃尽后，4时50分余火完全熄灭，并成功封堵管线及装置内残存的油气。以上事故的发生，其实在HAZOP分析中完全可以分析出相关风险：

原因：泵轴承损坏，震动导致密封失效。

后果：介质泄漏,遇轴承体摩擦产生的高温,引发着火。严重时导致火灾爆炸发生。

保护措施：1、可燃气体报警仪；2、现场消防设施；3、视频监控；4、操作规程定点巡检，设备定期检查。

正是由于保护措施到位，事故发生时现场操作人员能迅速处理，事故未进一步扩大。

对于泵的风险，我们在这儿进行详尽的讨论，并列出可能需要的保护措施：

原因：密封材质选型不当；抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；；润滑失效引发轴承损坏导致密封损坏；工况频繁变化或调整导致密封损坏；

后果：泵损坏，物料泄漏，污染环境。严重时，物料大量泄漏，泄漏物料引发火灾爆炸事故。

保护措施：1、泵采用可靠密封（如双端面密封）；2、DCS增设紧急停泵设施；3、泵上游设备增加紧急切断阀；4、视频监控；5、可燃气体报警仪（或烟感报警器、火焰探测器等）；6、现场消防设施；7、操作规程规定定期巡检，定期检查。

当然，所有以上保护措施都设置齐全，安全系数就很高。但是，在这样的投资也非常高。其实，在实际装置设计中，为防止泵泄漏引发事故，考虑到装置的投资，输送介质的危险程度，以上保护措施有选择性的使用。例如：1997年，某石化公司发生过密封突然失效、液化气大量泄漏的情况。2011年，某公司丙烯进料泵机械密封突然失效，丙烯泄漏。同一公司发生类同事故，原因都是因为泵密封采用的是单端面多弹簧结构。后来，公司对危险程度高的泵，采用双端面机械密封来提高密封的稳定性和可靠性，同时，在现有高风险设备和易燃易爆机泵出入口增加紧急切断阀，在操作间内增设紧急停泵按钮，实现远程控制；同时，操作规程明确应急操作的关键步骤，体现事故状态下应急操作的优先顺序，提高事故发生的应急效率。

在装置设计中，我们对于泵泄漏的保护措施，不外乎采取就是防止措施、减缓措施，泵自身增设防止措施，泵周围设置减缓措施，这些安全保护措施的启用，可以最大限度的保护装置。想一想：泵发生泄漏，只是滴漏可能不会发生重大事故；连续运转过程中，如果未能及早发现，大量可燃物外泄，一旦点火燃烧，那么想控制就不是那么容易了。而泵附近的设施设备被点燃，那么很可能导致更严重的火灾爆炸事故。既然，我们通过HAZOP分析能发现这些风险，那么这些安全保护措施为什么不能采用呢？不要等到事故发生时再来补救，那时候后悔都晚了。风险是客观存在的，关键看你是否真正提高了风险防范意识，是否真正想保证你的装置安全。当心泄漏，确保装置安全！