价值链管理由美国学者迈克尔?波特于1985年提出，包括产品设计、制造、销售以及各种运营活动的系统控制。西北油田采油三厂将这种管理法引入油井注气中，全过程堵塞了效益漏失点。2018年，注气72井次，累计增油18.5万吨，注气吨油成本同期下降45元，增加综合效益3000多万元。

把好设计关??源头堵漏洞

“按照全价值链管理理论，设计是生产的起点，也是最大的风险点”开发研究所副所长唐博超说，“我们根据注气每个环节投入费用多少和风险大小将风险数值化，发现源头设计风险值达50%。”

为严把注气设计关，基于以往注气设计的经验教训，该厂总结出地质背景差单井不注、井储构造无阁楼油井不注、气体回窜严重井不注、经济论证不过关井不注的四不选原则，先后叫停无效单井注气8井次，优化气窜井注气7井次，暂缓经济评价不过关井5井次。

针对单井注气动用储量相对较小、增油效果有限的问题，推行“从单井走向单元”的注气设计策略，逐步扩大井间储量动用，提高增油效果，新增单元注气3轮次，受效井增油0.45万吨，在同等增油量情况下，节约单井注气4轮次，优化费用240万元；针对断溶体油藏底水支撑差异大，剩余油油体能量补充节点难以把握的问题，对边底水能量差异分类，将注气时机前移，主动作为，把握注气节点，改善开发效果，累计实施7井次，增油4500吨。

把好实施关??过程避风险

注气准备风险值占比18%，仅次于地质选井。该厂从科学论证检管、测吸水、新工艺应用三方面进行优化，建立经济极限产量评估体系，从施工费用+配合费用两方面精细论证经济效益，全年减少注气前修井准备2井次，节约费用190万元；制定《注气测吸水作业规范》，累计优化测吸水24井次，节约配合费用24万元；工艺优选，创新研发可固定抽油杆悬挂器，实现了不起杆柱安全注气，平均单井节约费用22万元，年度累计使用41井次，节约配合费用902万元。

市场管理风险在全价值链管理中占比12%。针对注气市场施工队伍多、施工水平参差不齐的情况，培育长期战略合作队伍，优化成本费用，使注气中标价格较前期下浮3%。同时，引入竞争机制压低生产组织成本，前期注气设备搬迁由甲方统一组织，单井次费用高达2.5万元，后期通过招标，由注气队伍自行组织，单井次注气设备搬迁费用下降至1万元。

施工管理风险占比11%，该厂不断加大施工中的风险控制。随着注气规模逐年增大，气水混注导致的井下管柱腐蚀问题日益凸显。为减缓井下管柱腐蚀，在注气施工中，该厂通过加入DSC-02型除氧剂消除水中溶解氧，使注气井井下管柱更换周期延长至3年，提高了综合经济效益。

把好生产关??运行降成本

“在注气全价值链管理中，生产动态管理的风险点占比9%。”唐博超说，“本着‘源头预防、后期控制’的思路，我们创新了注气化学复合防治工艺，严格堵塞生产中的效益漏失点。”

随着注气规模的不断扩大，注气抽提导致沥青质析出和含水变化导致原油乳化的问题日益突出，影响了注气整体效益。

为解决该问题，通过多方咨询和理论论证，充分利用现有条件开展室内实验，创新了注气化学复合防治工艺，即在可能析出沥青和可能乳化的井在注气过程中加注针对性药剂，提前预防。同时，油井生产后及时做好原油物性数据监测，对沥青、乳化井生产过程中采用连续加药或周期洗井方式进行干预控制，保证油井连续稳定生产。

2018年，累计开展注气复合工艺19井次，有效井15井次，措施后乳化井平均降粘率89%?，节约异常处置费用132万元。（马京林??甄建伟??陈启龙）