说起紧固件行业，很多人固有印象往往是产能饱和、形势低迷，属夕阳产业。然而，记者近日走访浙江明泰紧固件公司后，原有印象被颠覆，在全国紧固件行业整体低迷的情况下，“明泰”连连逆势飘红，成为国内外高端汽车行业最核心的发动机等关键部件紧固件供应商，也是国内第一家进入德国大众配套体系的高强度螺栓制造厂家。

浙江明泰紧固件逆势而上的秘诀

从千万家制造商中脱颖而出，成为全国乃至全球有一定知名度的紧固件制造商，“明泰”能有今天，用公司总经理吴金尧的话说是紧盯需求侧，强化供给侧。

深耕技术流

攻克技术壁垒，小配件论枚卖

在温州经开区滨海园区，占地145亩、建筑面积7万多平方米的“明泰”新厂房气势恢宏。

“我们的客户都是世界一流的汽车制造商，为通用、南北大众、福特、康明斯、雪铁龙、丰田、三菱等提供高强度紧固件配套。”明泰公司研发专家石原博士说，服务这些一流的客户给他很大的压力，但也提供了一个与卓越者共舞的机会。

在和这些知名轿车企业合作中，“明泰”从材料、装备，工艺、检测整个系统实践中日复一日地探索，形成一套为每个品牌汽车量身定制的生产工艺，最后熔炼成一件件有品质保证的紧固件。

“汽车紧固件在强度和质量上有着很高的要求。”石原说汽车发动机、传动系统和电动机周围部位都使用高强度螺栓，公司会根据不同的强度要求使用最佳制造工艺设计。

汽车螺栓在使用中最令人担忧的质量问题是突然断裂，而让石原津津乐道的是，这几年公司研发团队通过加强表面硬度、热处理等工艺管理，攻克了这个业内最大技术难题，“可以说我们的生产工艺和设计在全球也具有领先性”。

“目前不愁订单，可以说不是客户选我们，而是我们在选客户。”吴金尧说，在供大于求，大家争抢订单的当下，凭着先进的制造工艺，“明泰”一直在挑最难的产品来生产，如现在紧固件是按斤卖，而“明泰”小配件有时是论枚数卖。

紧盯需求侧

摒弃“低小散”迈向“中高端”

尽管已经成为行业的“大哥大”，然而早在上世纪80年代末，创立伊始的“明泰”像更多的温州家庭作坊加工场一样，通过中间商采购，赚取廉价加工费。由于技术门槛低，紧固件行业竞争趋于白热化，产能过剩，这几乎是上世纪90年代温州紧固件行业的真实写照。

随之而来的是，上世纪90年代国内摩托车产业发展迅猛，在上世纪80年代末，嗅觉灵敏的“明泰”人毅然放弃已有的自行车配套市场，转战价格明显高出普通紧固件数倍、且难度系数大的摩托车配套。当后来者纷纷涌入这一领域之际，上世纪90年代中期，不安现状的“明泰”又进行技术改造，引进了台湾制造设备，高薪聘请科技人员，主动出击高端摩托车配套市场，针对摩托车配件质量要求，实行精准化生产，最终成为本田、铃木、雅马哈三大摩托车巨头紧固件供应商。

“为了走高端化路线，曾经放弃了一家一年采购量达7000万元货物的大客户。”吴金尧说，“明泰”能有今天，就是紧盯需求侧，抓“大”放“小”，在不断摒弃低小散迈向中高端的选择中前行。

在节能降耗趋势下，汽车“轻量化”成为一个重要的命题，当前国内很多汽车配件开始用铝合金代替，以达到轻量化的目的。吴金尧意识到一个巨大的潜在市场正在开启，但铝合金有脆断的高风险，国内尚无一家能攻克这一难题，为此“明泰”重新定义现有的生产工艺，从表面处理、热处理和防腐等工艺进行全面升级，最终在这一领域取得重大进展。

如今，“明泰”投资4000万元的轿车用高强度铝合金紧固件批量生产项目入选为国家级“强基”项目，并于年底前完成产品的批量生产和验证，填补国内市场空白。

强化供给侧

从产品制造兼顾设计输出

2006年2月，这是一个注定要写入温州紧固件行业发展历史的时刻。

在德国大众举办的一次全球采购商专家评审会上，“明泰”成为国内第一家进入大众配套体系的高强度螺栓制造厂家。

德国大众制造商对产品质量要求是出了名的苛刻，在这次全球紧固件制造商云集的大会上，“明泰”给出的产品设计和问题解决方案一次性通过评审考核，这是国内众多紧固件企业梦寐以求的。

之所以能一炮打响，吴金尧将之归功为与客户的协同开发的理念。

几年前，曾经有一家知名汽车制造商拿着一枚运行后不久出现瑕疵的螺丝尝试着请“明泰”找“病因”。业内人士都知道，“汽车紧固件”不同于一般商业用途的紧固件，其制造工艺几乎涵盖了金属材料学、热处理工艺学、表面处理工艺学等多学科。让他们出乎意料的是，“明泰”很快找出问题，技术分析实力毫不逊色于国内专业检测机构。

“现在许多汽车厂商生产发动机之前，会委托我们设计相应的紧固件配件等，如国内的江淮、海马的发动机上一些关键紧固件是我们自主设计生产，以前都是他们提供参数指定生产。”深耕行业数十载，吴金尧深知，输出各种紧固件设计开发经验以及装配技术，为客户节约成本，缩短开发周期，避免制造厂家因前期认识不足而可能产生的风险，是“明泰”未来强化供给侧中要面对的一道重要课题。