中国石油网消息(记者陈青 通讯员王永鹤)9月10日，长庆石化先进控制与优化应用系统(APC)顺利建成并上线试运行，标志着这个公司智能炼厂项目建设又迈出实质性步伐。

先进控制与优化应用系统是企业实现管控一体化的基础。作为信息化与自动化融合的重要手段，系统通过对装置工艺操作流程的改进，实现常规PID控制方法难以解决的复杂工业控制。因而，既能有效减轻操作人员的工作强度，又可为增强装置运行安全性、稳定产品质量、增加高附加值产品收率、降低生产成本、减少环境污染提供保障。

自2018年10月入选国家工信部智能制造和人工智能双应用试点示范项目以来，长庆石化积极组织技术力量，结合装置结构特点、运行情况，精心规划设计，全方位推进智能制造体系建设。

在刚刚结束的2019年大修技改期间，这个公司先后完成了动设备联轴器尺寸测量、传感器底座安装、工业4G传输点信号测试，以及常减压、催化、重整、加氢裂化、汽油加氢等5套装置先进控制与优化应用系统1300多个DCS点、24幅控制画面的组态与下装，并新敷设了1.31万米光纤，新增智能仪表近800台，建立了工控安全态势感知平台，实现了机、电、仪设备的实时监控和智能预警，为装置在多种生产约束条件下，实现“安稳长满优”运行，最大限度提高企业经济效益奠定了坚实基础。

下一步，长庆石化将以“两化”深度融合为抓手，围绕提升现场感知能力、加强生产管控能力、强化工控安全壁垒、完善信息化基础设施等，加快转型升级，促进企业提质增效。