(记者王安军 通讯员仝琳 冯菁) 4月15日，在宝石机械特车公司，一台7000米测井车已经完成了用户验收正式下线。这是这个公司今年年初以来生产的第26台测井车。

宝石特车公司一季度产出的测井车中，7000米测井车占比达到80%。无论从数量上还是从难度上，与以往同期相比均有所提高。“产品质量得到了有效提升，生产制造成本得到了有效控制，实现了提质增效的良好开局。”宝石特车总经理南建武说。

在测井车辆的产出过程中，装配工序占总工作量的70%以上。此环节的快慢决定了整辆车的产出周期。

以往，宝石特车公司的车辆生产采用单台集中式生产模式，班组从零开始到交车，实行包干到底。按车间4个班组满负荷、全发力赶进度，月产最多也就4台车。

特车公司实施全价值链精益管理后，实现了流水线节拍化生产模式。至此，装配节奏慢、车辆产出少的被动局面得到彻底扭转。据南建武介绍，今年一季度月产能提升到10台。

产能提效初步显现了节拍化生产的优势。宝石特车公司通过工艺布局和业务流程优化，将车辆产出分成大梁改制、大组装、系统安装和收尾四个工位。此举平衡了各工位作业负荷，也消除了交叉作业，最重要的是有了明确工位作业周期。南建武特别强调：“每5天两台车的节拍，到这个节点，必须往下道工序进行流转。”

踏好节拍的前提是技术方案精准。在宝石特车公司深入推进精益管理过程中，他们导入了设计制造一体化理念，实现了模块化、标准化设计，改变了以前个性化要求较高给生产带来诸多掣肘的状况。

宝石特车公司设计所所长张德荣认为，模块化设计的优势是能提高部件的通用性，缩短设计周期70%以上，提高了图纸的设计质量。

节拍化生产的核心是生产制造MES系统的有效执行。这个系统对工艺、生产、质量、仓储、设备等进行全过程信息化管控，一线班组人员通过MES系统能清晰地收到当天的生产指令，实现了现场生产的无纸化办公。

宝石特车公司四号工位收尾班组班长韩懿对改变深有体会：“以前都是工人拿着图纸去干活，经常会出现不知道图纸放哪儿了。现在是从工位电脑上查看，可以随时调取。”

通过全价值链精益管理，宝石特车公司有效降低了生产制造成本，稳步提升了产品质量，增强了合同履约能力。这些显著效果为企业深入推进提质增效工作开好了头，起好了步。