“百日攻坚创效”行动启动以来，九江石化积极摸排能耗情况，挖掘装置潜力，优化能耗管理，多管齐下，稳步推进节能工作，4月份炼油能耗由3月份的89.91克标油/吨降至77.58千克标油/吨，燃动费用较3月份下降29.10元/吨，比当月计划降低8.82元/吨，月节约燃动费用526万元。

公司启动节能优化团队活动，并组织在全厂范围内全面摸底排查，对装置侧线回流、换热网络优化，蒸汽、瓦斯关键工质消耗等开展21项专项调查，针对瓶颈与短板，打破装置界限，完成从逐个装置到逐个系统的突破，群策群力提出全厂用能优化方案，对优化方案分组进行专项督办，实现闭环管理。

公司实时开展瓦斯产耗平衡与测算，有效降低天然气消耗。公司每周定期开展天然气、瓦斯与液化气热值价格测算，指导现场瓦斯产耗平衡，每天做好瓦斯平衡工作，最大限度减少天然气消耗。在确保各加热炉安全运行的前提下，加强各加热炉炉膛氧含量监控，并开展不定期抽查。根据加氢裂化装置运行工况，公司员工优化操作，降低反应炉、分馏炉出口温度，瓦斯消耗下降约300标立/小时，根据常减压原油加工量变化，开展换热网络优化调整，换热终温提至306摄氏度以上等。完成CFB锅炉检修后，公司全力降低天然气外购量，4月份天然气日消耗量，由20万方降至1万方。

蒸汽消耗量是影响燃动费用的关键因素。公司紧盯蒸汽消耗，优化装置运行，降低低压蒸汽消耗，切换换热效果较好的1号催化油浆蒸汽发生器，增产中压蒸汽，蒸汽产量由6吨/小时上升至9吨/小时；调整溶剂再生富液进塔温度，减少0.45兆帕蒸汽消耗；通过逐步摸索，优化2号加氢装置等临氢装置反应氢油比，逐步降低循环氢压缩机转速，对部分分离塔进行降压、降回流操作模拟测算，减少1.0兆帕蒸汽消耗。根据加工物料和装置运行经济性，开展部分装置停运待料测算，于4月15日安排烷基化装置停工，减少蒸汽消耗20余吨/小时。

通过系列节汽优化调整，出现低压蒸汽富余的现象，为此，4月底，节能优化团队着力解这一现象，对中压蒸汽品质进行全面管控，优化蒸汽背压机组运行，降低中压蒸汽消耗，1号催化投用气压机中间冷却器高速泵后，3.5兆帕蒸汽耗量由48吨/小时降至45吨/小时；通过优化加氢裂化反应氢油比，有效降低3.5兆帕蒸汽消耗4吨/小时，减少1.0兆帕蒸汽产量，同时通过低压蒸汽反送至CFB锅炉除氧器，降低锅炉汽轮机组高低加蒸汽抽汽量，在主蒸汽产汽量降低10吨/小时的前提下，汽轮机发电负荷由40000千瓦上涨至45000千瓦，每小时增加发电5000千瓦。（邓颖 王瑞群）