从7月6日4号汽提装置安全平稳停工开始截至7月21日，茂名石化炼油分部4 号汽提、4 号催化、MTBE、渣油加氢、4 号常减压、煤制氢Ⅱ系列等 第二轮6套装置全部实现安全绿色停工，进入全面检修阶段。

科学统筹优化。分部各专业管理室与大修参战车间不断细化完善停工方案，组织员工反复学习停工方案，优化各装置检修节点统筹，实施关键停工吹扫步骤挂图上墙、三级签名确认。分部机关管理室自觉践行寓管理于服务，7月15日，生产、技术、设备等管理室专业人员在4号催化盲板加装进度落后情况下，主动加班加点协助车间检查盲板流程、优化盲板牌悬挂，顺利完成装置200余块盲板位置确认，为装置按时停工夯实了基础。

强化现场安环监管。分部领导挂钩各大修装置，定期参加大修装置安全讲评会，在停工前反复组织推演，及时找出停工过程的难点和风险点制定措施。在组织渣油加氢停工推演时，根据上次停工吹扫时阀门开关困难问题，特别定制了多功能“F”把，极大方便了停工阀门开关和吹扫。分部首次以入厂三个月为节点，在施工人员安全帽上用红、蓝标识作好新、旧人员区分，重点加强对新入厂作业人员及作业点抽考检查；做好全体参与检修人员身体及精神状态观察并备案，对高风险作业实施 24 小时专人盯守。环保方面，严格落实检修现场“五不允许”，对“三废”排放日期和排放量精确控制，在危废合规处置前提下，对清罐油泥、除焦焦炭、等危废物实施定、减量措施，严格落实监护人 LDAR 牌保存恢复，规范大修现场 LDAR 管理。如针对4号催化吹扫期间装置低点排放，联合五车间采取接临时管线的方式密闭引入地下污油罐，对难以收集的零散排放点使用容器收集，达到了及时有效回收污油的目的。

群策群力解决停工难题。分部全力优化大修停工前后生产平衡，将大修对平稳生产和效益损失降到最低。面对渣油加氢停工过程中水洗脱硫系统氨液浓度低、流量小导致水洗时间过长影响停工进度难题，分部与车间多次召开现场会商讨措施，并与下游装置反复对接，最终采取隔罐逐一水洗的方法，有效节省了脱硫系统退液时间。为防止高含硫化氢容器易导致硫化亚铁自燃，分部首次采用雾化钝化新技术，即在容器吹扫过程中将钝化剂与吹扫蒸汽一起吹进塔容器，不但消除了风险，还减少了半天吹扫时间。4号汽提装置吹扫期间，联合三车间积极优化吹扫流程，改变了以往一直用蒸汽加热新鲜水冲洗氨精制系统，而直接用3号汽提装置自产高温净化水冲洗，既简化了流程，又节约新鲜水250吨、蒸汽12吨。

（刘丽婷）