在五金紧固件行业中谈论最多的是“转型”、“升级”,然而,在五金紧固件行业的转型升级前提下,绝大部分的中国紧固件企业都要面临这样的一个局面:原材料价格上升、人民币升值、劳动成本上涨。原材料的成本上涨导致企业不得不提高产品的价格,但产品价格上涨的前提是技术和品牌实力的增进,这是一个相对持续的过程,这对于中小型的紧固件企业而言,技术提升则是一个突破的瓶颈,他们需要艰难地挺过去。

回顾过去五金紧固件行业的发展历程,不难发现每当市场出现旺销时必然出现产品的饱和。我国紧固件产量占全球产量的四分之一,但大部分为低强度、低档次产品,其中8.8级以下的标准件约占45%-50%,在原材料价格居高不下的环境中,低档标准件产能过剩成为整个紧固件行业发展的绊脚石。

产能过剩,大量的库存积压导致企业运转资金紧张,企业想将成本转化为利润就得另辟蹊径,加大技术的投入,有了好的技术才能开拓更宽广的市场资源。

我们应该放眼未来,“高铁”“航天航空”“公路”“机场”等国家重点建设项目正为紧企走向高端提供了契机,波音公司未来20计划新增3400架飞机、国家发改委投资8000亿元建设6个城市的轨道交通,根据36个计划建设城市轨道交通项目城市的规划,至2020年,城市轨道交通新增营业里程将达到 6560公里,轨道紧固件需求达55-70亿元。这些大型项目将大大提升高强度紧固件、钛合金等高端紧固件需求量,摘掉“低端”标签不无可能!

在整个五金紧固件行业制造业产业链里,原材料价格的波动无可厚非影响着作为下游的五金紧固件行业,但也不是一点办法都没有五金紧固件行业未来的发展应从根本上解决问题,如何解决低端产品的过渡产能?如何把握原材料的采购时机做到低成本产能?如何降低生产成本,节省资源?这些都是五金紧固件行业企业应该直面的问题。原材料“被上涨”,被动的企业将被洗牌,要生存、发展就要主动出击,另辟蹊径,练好内功应对市场变化!

控制生产成本,节省资源

五金紧固件行业一直以钢铁材料为主,由于市场竞争激烈,质量和成本成为紧固件企业竞争的主要手段。

五金紧固件行业降低成本主要采取两种手段:1、减少合金元素含量或采用其他低价合金元素作为强化材料;2、降低紧固件制造成本,如为减少螺栓生产过程中的热处理工序而采用的非调制钢,为改善螺母机械加工能力采用的易切削钢等。而我国汽车行业的技术引进对冷镦钢新材料的应用起到了推动作用,一些主要高强度紧固件采用了国外相应的材料标准,罗百辉认为要达到节省资源这个目标,加快特种螺栓专用钢材的研发将在未来3-5年受到重视。这也是紧企在原材料价格暴涨的形势下发展的趋势。

五金紧固件行业时刻关注,把握采购时机

对于五金紧固件行业生产企业而言,所有成品都离不开铁矿石、线材等原材料大量采购,原料价格过快过猛的拉高,已让下游需求难以跟进,后期矿价大幅回调可能难以避免,原材料价格波动对我国紧固企业采购成本有着决定性的作用,在价格相对低点积极采购原材料,为今后批量生产做好降低成本的准备工作。因此能够关注原材料价格波动并以低成本买入也是一个五金紧固件行业企业决策者成功的条件之一。

   我国紧固件需求增长率为5%-10%，2008紧固件需求量为313万t，同比增加了9.5%，其中汽车工业是最大用户，其次是维修工业市场和建筑工业，然后是电子工业。

   近期，国家为了刺激内需，出台了不少扶持制造业政策，政府4万亿元投资计划中，重点投向是铁路、公路、机场、电力电网、保障性住房基础设施建设，受益最直接当属装备制造业，这将大大刺激对紧固件需求。特别是16-30mm规格≥10.9级高强度紧固件需求量将骤增。另外航空事业发展对紧固件需求也起了强有力支撑作用，如波音公司未来20计划新增3400架飞机，这一数据将为紧固件行业带来新发展和需求契机。

   面对国际严峻形势，国家采取增加投入、拉动内需的积极财政措施，四万亿的投入，会推动我们社会经济的发展，尤其是铁路，基础设施建设的大量投入，会带来钢铁、基建、机械等相关行业的发展，弥补了出口份额下降。在四万亿的投入中，紧固件也会占有一定的市场份额。紧固件行业加快整合，提高企业综合能力，提升产品档次，在拉动内需时，提供优质产品，弥补或挽回欧盟反倾销带来的产品滞销的部分损失。