面对突如其来并快速蔓延到全球的疫情，一些制造型企业找不到安全复工复产的良方，但更多企业依托早期智能化、数字化以及工业互联网的建设，不仅完成了自我救赎，巩固了自身在行业的地位，还为整个行业提供了范本。

项目实施后

企业生产效率提高了81.9%、运营成本降低了65.6%、产品研制周期缩短了38.8%、产品不良品率降低了63.9%、能源利用率提高了83.6%。

MES制造执行管理系统、PLM工艺标准管理系统、ERP企业资源计划管理系统、WMS智能仓储系统和SRM采购管理系统的连接，构建起智能制造的“中枢神经”，让数字化应用发挥最大功效。

工人数量在削减的同时，个体素质也在提升，劳动力结构逐步转变，企业管理水平也随之提升。

以“新能源汽车电机智能制造新模式应用”为代表的智能制造项目，迅速带动了卧龙内部全球工厂的数字化、智能化改造进度，成为全国电机行业企业数字化应用的样本。截至目前，卧龙已改造完成5家工厂，2020年计划再改造5家，争取三年内完成主要工厂的智能化、数字化改造，达到德国和日本企业的优秀水平。

从疫情期间各工厂产能提升对比数据可以看出，无论是产能爬坡速度还是产能达产状况，智能制造工厂都远超传统制造工厂。全力推进数字化车间及自动化生产线建设，不仅将成为卧龙全球工厂在后疫情时代的主要发展引擎，真正提高公司产业自动化水平，实现降本增效，同时也将带动产业链上下游企业转型升级，引领并服务于行业高质量发展。