大庆采油二厂管、杆、泵修复示范基地是大庆油田唯一一个集油管、抽油杆、抽油泵修复于一身的示范基地，自2012年成立以来，基地每年通过修复可使全厂少采购油管50万米、抽油杆20万米、抽油泵1200余台，年可创效6000万元左右。

  “作为井下作业主要材料的油管、抽油杆和抽油泵，修复价格大概是采购价格的20%至50%。拿油管来说，新购油管每米平均价格约85元，而修复1米油管只要23元左右。”4月10日，大庆采油二厂机械维修大队管、杆、泵修复示范基地的负责人陈玉宝介绍说。

  标准控制造精品

  修得规矩，乃成方圆。这规矩就是标准。

  2012年以前，大庆采油二厂机械维修大队的管、杆、泵修复厂区冷冷清清，机器停运，人员分流。2012年年初，采油二厂投入1700万元改善了原有的厂房设施，同时优化工作流程，使修复产品合格率达99.3%以上。这片厂区也有了一个新名字——管、杆、泵修复示范基地。

  去年是这个基地的基础管理提升年，采油二厂组织基地业务骨干历时数月，从温度、硬度、偏磨度等多个方面完善了修复工艺标准，重新审定了修复产品生产流程图，编写了作业指导书，修订了原有工序和新产品的工艺文件，并组织相关岗位员工集中学习，采取定期考查、随机抽查的方式进行考核，使员工在具体操作中掌握标准、执行标准。

  他们还对产品质量采取节点化管理，将管、杆、泵修复流程的40道工序中，对产品质量影响最大的探伤、试压、漏失量和密封性能试验等8道工序确定为关键节点，始终坚持过程控制，严抓质量追踪，使得产品质量稳中有升。

  2016年，经该基地修复已下井的2568井（次）油管、1105井（次）抽油杆、1580井（次）抽油泵，实现了百万米修复油管无质量缺陷，抽油泵无质量投诉，抽油杆产品质保期内故障率始终控制在1%以内。

  统筹规范提效率

  这个基地通过实施“年度生产计划倒推法”，每月对各道工序的修复数量进行统计，并与当月月度计划进行对比，低于月度计划产量的车间和岗位要找出关键原因，并制定改进措施。同时，基地每季度对生产情况进行梳理，总结经验、查漏补缺，提升工作效率。

  这个基地还对生产现场的产品存放区域合理划分，定点摆放生产设备、工装夹具、物料用品等，缓解产品及物资存放压力，提高流程效率。

  他们在生产区域设立了可视化看板，对所涉及的143个主要工作活动和147台主要设备进行全面风险因素辨识，修订完善62个生产岗位操作卡、43个岗位应急处置措施、38个工种及设备操作规程，配置安全警示标识800余个，大大提升了生产现场的规范化管理水平。

  精打细算降成本

  基地成立以来，他们不断加大油管、抽油杆接箍、抽油泵配件的修旧力度，提高修旧数量，有效控制配件采购成本；制定专项奖励制度，组织各车间深挖内部潜力，积极探索新的修旧渠道，提升修旧效益。

  针对原来临时计划较多、材料费用紧张等问题，他们加强预算管理、对标管理、资金管理和计划控制，建立了预算管理系统，将所有成本费用纳入其中，组织机关业务人员集中进行检查、分析，并于每季度末组织各车间召开成本分析专项会议，实现了费用节超、效益增减时时预警、动态管控。此外，他们针对基地设备种类多、维修和维护成本较高的实际，从设备精细化管理上入手，制定设备外修审核制度，构建预防性维修体系，控制设备外修成本；他们组织经验丰富的工人技师和技术骨干定期进行“故障设备会诊”，制定切实可行的“内修”方案进行自修，在保障生产运行的同时，节约了成本。在此基础上，他们还细化、完善了材料管理制度和奖惩考核机制，多管齐下控成本，取得了显著效果。

  2016年，这个基地全年累计创效5941.74万元。今年一季度，基地已实现创效1042.57万元。