今年以来，沧州炼化突出市场和效益导向，优化原油采购和加工方案，在原有原油分储分炼模式的基础上，采取石蜡基原油与管输低价高硫原油调合的原油混炼模式，既降低了原油采购成本，又优化了产品结构。今年前4个月，该公司原油及产品结构优化增效7000多万元。

由于柴油市场需求持续低迷，使得沧州炼化柴油配置计划减少，常一线、催化柴油、常三线等低十六烷值组分出现过剩现象，被迫以低价燃料油形式销售，造成经济效益损失。而该公司利用去年装置大检修时机对材质进行了升级改造，使得装置设备和管道材质均能满足原油高硫含量的指标要求，且今年以来高低硫原油价差大，有利于实施提硫降本措施。于是，围绕“减少燃料油外销，优化产品结构，提高效益”主题，该公司多次召开生产优化会议研究，生产调度处以催化装置为中心进行测算，最终决定实施原油分炼+混炼的加工方案。即在催化装置回炼原料中，优先回炼加氢轻循环油和常一线，然后利用分炼的石蜡基减渣弥补催化负荷，借助石蜡基减渣用量减少导致的分炼次数减少，将富余的低硫石蜡基原油与低价高硫原油进行调合，增加高硫原油的比例，从而有效降低了原油采购成本。

他们加强测算，结合装置特点以及各油种硫含量、酸值、十六烷值等参数情况，利用PIMS软件和RSIM软件对不同原油油种加工方案效益进行单油种测算排序，从70多种总部可采购的原油品种中优选出27种性价比较高、适合装置加工的原油采购品种。在此基础上，锁定了8个主力油种并抓好采购。今年一季度，仅低价高硫的伊重原油采购量就达到总采购量的29.28%，同比提高了17.87个百分点。在实施阶段，该公司采取阶梯式提硫方案，稳步实施原油混炼。

通过实施原油分炼+混炼，沧州炼化实现了催化装置满负荷生产，最大能力配炼轻循、常一线。今年前4个月，不仅减少了8000多吨燃料油出厂，而且液化气、丙烯、汽油等产品收率均有大幅度增加，柴油收率下降了1.3个百分点。仅3~4月份，就减少催化柴油出厂9900吨。同时，有效降低了催化汽油硫含量，提高了催化汽油辛烷值，减少了外购调合组分的采购量，实现了焦化汽油的大量配炼，将重整石脑油调入汽油，增加了汽油产量，可谓一举多得。（刘伟 王兵）