“小刘，昨天环氧乙烷和乙二醇产量是多少啊？”

“蔡书记，昨天环氧乙烷产量430吨，乙二醇产量279吨。”8月15日一上班，扬子石化烯烃厂乙二醇车间生产主管刘有礼就调出产量数据报给车间支部书记蔡月波。

近一段时间，党支部书记蔡月波每天一上班，就来到乙二醇装置控制室操作台前，询问查看了解前一天的产量情况，这是为什么呢？原来，今年以来乙二醇市场低迷，产品亏损。对此，扬子石化结合自身实际情况，在保持环氧乙烷满负荷生产的情况下，通过各种措施最大程度降低乙二醇产量，以实现减亏增效。

最新统计数据显示，今年1至7月份，扬子石化满负荷生产环氧乙烷8.1万吨的基础上；乙二醇产量较去年同比减少7万吨，累计同比减产40％。

制定“组合拳”策略

“在乙二醇产品市场行情好时，量价齐升，增产增效。而在乙二醇产品市场行情不好，产品亏损时，减产减量，意味着减亏增效。”烯烃厂乙二醇车间党支部书记蔡月波告诉记者。

据了解，面对今年以来持续亏损、效益严重下滑的乙二醇产品市场，扬子石化专门成立了生产负荷调整小组，对乙二醇装置精制系统进行最小负荷测试，在确保装置安全运行和产品质量的前提下，摸索乙二醇最小负荷生产和环氧乙烷高负荷生产最佳组合方式，打好环氧乙烷、乙二醇产品效益“组合拳”。

经过大家连续加班，研究讨论，制定了乙二醇装置两种生产运行方案：“两套氧化单元低负荷运行”和“停2号氧化单元，保持1号氧化单元满负荷运行”，在满足装置安全和产品质量达标的前提条件下，保持环氧乙烷日产量在410吨左右。由于两套氧化单元同时运行的最低负荷条件是每小时乙烯进料量必须保持20吨，乙二醇日产量最低达到300吨。

针对当前乙二醇产品持续亏损状况，加上低负荷卡边操作会导致部分工艺参数异常，易出现生产波动，为了持续降低乙二醇生产负荷，车间领导班子决定执行第二方案，即“停2号氧化单元，保持1号氧化单元满负荷运行”。

低负荷产出优质品

不久前，乙二醇日产量降至280吨，但该装置蒸发单元却发生了波动，对精制系统稳定生产造成影响。车间班子成员立即研究解决策略，大家齐聚中控室，分工负责，搜集分析蒸发单元各项工艺参数，商讨问题原因，讨论解决方案。经过大家一步步分析试验，终于解决了蒸发单元波动的难题。

一波才平，一波又起。刚解决了蒸发单元波动难题，又发生了乙二醇产品质量卡边问题，进脱醛床前醛含量指标超高，如此高的醛含量指标在以往生产中从未遇到。

时间就是效益。乙二醇车间立即成立攻关小组，讨论应对措施。乙二醇产品质量问题涉及到车间所有工段，意味着这次排查范围更广、难度更大。车间精细布置、周密安排、责任到人，技术主任马银陈负责氧化系统调优，提高选择性。生产主任王钢负责精制系统调优，从回流量、蒸汽量、脱醛量和真空度等方面进行优化调整。技术主任赵泽星负责吸收单元工艺指标调优，减少系统杂质。为了及时解决问题，原本每天一次的取样压缩到4小时一次，他们加班加点，同事们戏称他们把家搬到了车间。

精制系统优化调整结束，产品采样分析结果仍不合格，怎么回事？他们毫不灰心，继续战斗，就连车间餐厅也变成了会议室，大家吃饭时间都在讨论乙二醇产品质量问题。为了找出问题根源所在，大家前往装置现场排查是否出现漏点，烈日烘烤着他们的每一寸肌肤，汗水一遍遍打湿了工作服，他们不怕苦不怕累，4小时后终于找到了问题根源，原来是蒸发器有漏点，立即组织处理。同时，为确保乙二醇产品质量，车间还增加了乙二醇成品罐自循环时间，增加脱醛量，提高脱醛效果。最终，乙二醇低负荷下仍然保持了优质产品。

降耗增效上千万

烯烃厂算了一笔帐，与两套氧化单元低负荷运行乙二醇平均产量和能耗相比，目前采用的“停2号氧化单元，保持1号氧化单元满负荷运行”方式，使乙二醇日产量减少了70吨左右，吨当量环氧乙烷能耗降低约150公斤标油，按照市场价格折合，仅6、7月份就增加效益1348万元，而且装置蒸汽、电、循环水等公用工程消耗也降低了，节约了能源，还减少了公司蒸汽管网的压力。

其次，在管理上，2号氧化单元停车后，岗位人员抽调6人进行环氧乙烷精制系统提标改造项目、装车站和2号氧化消缺监护，尤其提标改造项目，开车过程中需要大量人力参与，抽调人员正好弥补了该项目开车人员空缺。同时，利用2号氧化停车机会，消除了反应器催化剂脱落、列管泄漏、快速热偶指示不准等问题，确保了装置安全稳定运行。

随着提标改造项目关键设备--T-430环氧乙烷精制塔建成，该塔很快将投料开车，乙二醇装置设计环氧乙烷产量也将由430吨/天提高到720吨/天，该装置2号氧化单元也将重新开车，乙二醇车间按照计划保持环氧乙烷满负荷生产，同时在确保乙二醇优级品的基础上尽量降低乙二醇产量，能够进一步提升扬子乙二醇装置的盈利能力。

（陶炎??李琳琳??周宁生）