2018年，金陵石化加快推进智能工厂建设，成效明显。两化融合管理体系通过国家认证，成功打造“智能高效的油品调合能力”和“石油炼化智能生产优化能力”两项新型能力，不断以信息化应用，智能化建设，助推企业高质量发展。

安全管理信息化

2018年，该公司自主研发了安全曝光台等8个系统，完成了ERP机房扩容改造，确保系统安全有效运行。加大无线网络基站建设，初步实现了公司区域移动4G信号全覆盖。升级完善智能视频监控1800多台，生产装置关键部位监控无死角。

去年，该公司按现场作业管理、环保设施管理、HSSE问题整改和移动视频集成等模块统一集成开发，形成了安全环保统一平台，极大提高了安全管理的效率。新环保实时监测系统对公司区域内VOC监控点分类实时监控，实现超标预警报警。优化含硫污水监控系统，监控29套污水排放装置、11个污水罐和3套污水处理装置，提升含硫污水信息化管理水平。

2018年10月，总部信息系统综合应急演练在公司成功举行，演练规模大，贯通油品从生产到销售全过程，涉及10多个信息管理系统，分别针对ERP、MES、CRM、IC卡等系统突发故障，开展应急启动、液化气销售、汽油销售、数据灾备、应急终止等科目应急演练，保障生产销售不间断。

智能应用不断创新

2018年，该公司信息化管理与生产管理、节能降耗等方面深度融合，智能工厂建设有创新、亮点多、见成效。

在经营管理方面，日效益平台多维度对比分析同类装置，找出效益最优工艺，并对所有装置进行吨油效益排名，为科学安排生产提供依据。“低老坏”曝光台系统实现了从曝光信息提报、问题初审、问题单位整改、专业部门点评全流程审批，激发全员查找“低老坏”问题的热情。移动应用平台迁移及升级，将公司原移动2.0平台升级到总部5.0平台，实现了对移动应用和移动设备的自助服务，降低运维成本。

在生产营运方面，提升公司生产调度中心、应急指挥中心，实现金陵石化数字化厂区地图，为施工作业等应用提供支撑。三维应急管理系统，为企业综合处置重大事故，实现安全、环保、消防、生产一体化管理提供了更有效手段。升级改造实时数据库，完善软件、网络安全和采集方面的硬件设施，保障数据的完整性、准确性和及时性，并完成4万点的数据采集。

在物资智能管理方面，仓库条码管理系统通过物资识别技术实现物资追踪管控，实现账实相符，规避业务风险。物装废弃物资处置系统建立实时、共享的物资处理数据中心和回收商数据中心，最大限度提高了废旧物资处置的收益。

在质量管理方面，加强在线分析仪管理，将总部考核指标融入日常管理中，以实时数据库为基础及时采集在线仪表数据。通过装置排名、对比先进强化管理和考核，提升在线仪表应用水平。

去年，该公司两化融合管理体系通过国家认证，创新创效、网络安全等方面的信息化工作位列集团公司第一方阵。

信息计量增效益

去年，该公司加强计量管理体系智能化建设，通过信息化严控进出厂油品计量数据，避免效益流失6000多万元。自检计量器具9128件，节约费用220万元项。

该公司还开发了计量智能运维系统，通过网上巡检与现场巡检相结合的方法，进行计量动态监测，提高工作效率，确保计量数据的实时性与准确性。同时，完善了信息化计量设施，更新计量表等仪表120多台。并实施总部的样板工程，即12号码头海进江原油计量撬项目。2018年，全年完成航煤出口、柴油出厂等油品计量共214批次，为企业减少损失2281吨，接卸原油1500多万吨，损耗降至新低。

2018年，该公司以第一名的成绩被江苏省授予“优秀测量管理体系认证企业”，测量管理信息化在科技创新、节能减排、质量控制等方面，发挥了显著的作用。（陈平轩）