“这台设备是新引进的试压机，不仅节约了人力资源和故障查找时间，还避免了水和油泥污染工区的问题，为江汉油田打造长江经济带绿色油气田，创建绿色企业行动贡献了一份力量。”9月25日，58岁的江汉油田采服中心生产准备大队干部郭汉生看着采油管杆检修站试压班生产线上，一台崭新的PPT—40V型油管试压机在平稳地运行，深有感慨地说。

江汉油田采服中心生产准备大队采油管杆检修站为了降低员工劳动强度、环境污染，提高生产效率，自上世纪70年代初成立以来，先后更新三代油管试压设备，这三代油管试压线陪伴该站和所属的江汉油田从肩拉人扛、在泥水中奋战的会战时期一直走向清洁化生产、创建绿色企业的新时代。

采服中心生产准备大队采油管杆检修站的前身是油田开发处生产准备大队油管厂，郭汉生1990年来到油田开发处生产准备大队油管厂工作，1995年担任队长，熟悉该队三代试压生产线的更新史，其中他亲身参与和经历了两代试压机的更新。他回忆，听油管厂老前辈说，最早的油管厂就是油田开发处供应站管杆收送队，成立于上世纪70年代初的江汉会战时期，负责对井上回收的旧油管进行清洗、试压和修复，符合技术要求后，再次投入前线作业井作业使用，起到节约作业成本的目的。当时收送队对井上回收的旧油管采取手动试压，即该站员工在管杆队收送队料场通过人力搭起操作台，将旧油管抬上料架，两头安装堵接头，用柱塞泵给密闭空间的水加压的方式来检测压力。由于一根根油管需要几个人抬上操作台，员工劳动强度很大，同时，每天干完活，水和油泥还经常污染整个料场，生产环境恶劣。

1973年，管杆收送队改名为油管厂。随着油田的开发，井上收回的旧油管杆逐渐增多，为了减轻员工的劳动强度，节约成本，提高油管杆再次使用的质量水平，1975年，由队里技术人员自己动手研制了第一代油管试压生产线。其在原来简易试压设备的基础上，加装了油管传送线和管堵、接头自动上卸的运行小车，省去了人工抬放油管、上卸油管公母头试压丝堵的工序，每班修复油管试压能力达到60根，员工的劳动强度也有所降低。不过试压机头泄压时和油管试压合格转入料架时，油管内会有大量试压用水，在生产区仍然四处流溢，生产环境不环保也不卫生。

2000年，油管厂搬迁至向阳桥头，更名管子队，在时任管子队队长的郭汉生建议下，技术人员们在没有经验可以借鉴的情况下，开动脑筋，刻苦钻研，开发、建设了第二代试压生产线。核心试压设备由柱塞泵转换成液压式增压缸，试压压力有原来的16兆帕提高到20兆帕，油管修复质量明显提升；油管传送部件进一步优化安装，降低了机械碰撞产生的噪音；设计了试压油管的合格资质分类架，进一步减轻了料场工分拣油管的劳动强度；油管还修建了污水沉降池，实现了污水零排放；每班修复油管试压能力从60根提高到100根。

随着油田作业井实施全井送收油管制度，管子队原有的设备再次不能满足前线作业需求。通过到胜利油田考察学习，2010年，从胜利油田引进了第三代试压生产线。试压压力进一步提高到25兆帕，每班生产能力提高到160根，油管传送系统从易损坏的皮带传送改成耐用的链条传送和齿轮传送，噪音从80分贝降到60分贝。

2017年初，采服中心成立后，采服中心加大了对油管修复设备的技术改造，引进了PPT—40V型油管试压机。其为国内最先进的全自动试压设备，生产岗位的可视化，使得人力资源得到了最大优化，每班由原来的4个人减少到现在3个人；智能化的控制系统把设备故障点直接显示在控制屏上，无需花时间查找故障点，提升了工作效率；每班生产能力提高到200根。在生产区重新翻建了污水、污泥沉降池，定期清淤，污水沉降后在站内得到循环利用，标准化场地建设达到A类标准。

“我还有两年就退休了，干了一辈子的技术工作，感觉试压设备的更新换代既提高了油管的生产质量和工作效率，为企业增加效益，也改善员工的工作环境，一部设备的更新换代历史，就是一部‘绿色’环保升级历史。”郭汉生笑着说。

（黄慧 董军）